（转自：中国炼铁网）

邯钢新区全线投产后，积极推进以5G为代表的新一代信息技术与钢铁产业深度融合，打造智能制造钢厂，如今已有300多个流程实现智能化控制，呈现了“智能化生产、网络化协同、沉浸式指挥”的中国式现代化钢铁工业制造场景。

走进邯钢新区薄板厂生产车间，一块块火红的钢坯从加热炉中输出。

经过粗轧、细轧、层冷、卷曲等工序，一卷卷银灰色的热轧卷便可生产完成，从最初的加热钢坯到成品，整个过程最快用时不超过2分钟。

邯钢新区薄板厂轧钢作业区作业长 伊晓亮：

原来我们是通过经验和简单的数据进行判断，进行加热炉各个区域的温度分配，现在通过大数据采集和二级自动化模型，能精确的算出每一块铸坯，从炉头走到炉尾的时间和不同的加热制度，从而实现精确控制燃烧，自从运用了智能燃烧系统之后加热炉燃耗减少20%左右。

作业长伊晓亮告诉我们，过去的生产车间，主要靠人盯守，现在他们集中到了一个控制室，坐在智能化操控终端屏幕前，就能实时观看和完成生产车间各个生产线的作业情况。

邯钢新区薄板厂轧钢作业区作业长 伊晓亮：

现在通过集中控制室我们看这些仪表参数进行远程的生产控制，现在基本实现了现场无人化生产，实时进行反馈和控制，而且产品通过我们的智能系统，还可以进行回溯，比如说今天生产的产品有什么问题，然后马上就能查到。

采访中记者了解到，在邯钢新区智能化建设中，随着企业对各控制程序的优化改造，基层炼钢也告别了传统的经验炼钢，实现了智能化。在炼钢车间转炉中控室里，副枪的使用把工人从劳动强度大、危险性高的工作中解放出来，投入到附加值更高的工作中，再加上应用的智能化模型可以对炉内、炉渣的生产情况进行精准探测，吹炼效率也实现了有效提升。

邯钢新区炼钢一车间转炉作业区副作业长 宋献超：

第一我们的副枪代替了原来的人工测温取样，降低了人的劳动强度，第二我们开发了智能化模型，实现了碳和温度的实时预报，大大提高了终点碳和终点温度的双命中率，现在我们碳温的双命中率能达到85%以上，再一个通过模型开发增加了时间管理功能，通过分步分解我们冶炼过程中每一步的时间，来缩短我们的冶炼周期，从原来的40分钟缩短到现在的35分钟以内。

在邯钢新区，可以说智能化运用场景无处不在。这里是新区数字指挥中心，所有工序的实时生产画面、生产数据在巨大的电子显示屏上全方位、无死角地被呈现出来，各个环节的生产情况可以随时互通、一目了然。目前，邯钢新区已有300多个流程实现智能化控制。

邯钢新区生产制造部生产指挥中心主任 任福军：

邯钢新区数字指挥中心是属于邯钢新区生产指挥的“大脑”，一共有16套系统，包括炼钢、化、炼铁、轧钢等，所以每条产线的生态状态都可以查询，打破了以前“孤岛”形式的生产系统，现在汇集到一起实现资源的共享，比较直接的是执行的准确率提高了效率，人员是减少了很多。

任福军介绍，数字指挥中心中极致能效智控系统平台是河钢数字自主研发的一套系统，目前已经做到了动态调整能源介质的供应模式，实现了能源的极致利用。

邯钢新区生产制造部生产指挥中心主任 任福军：

它可以实时的根据煤气资源的变化进行实时调整，始终实现能源使用的最极致，这种极致的调整整个新区的能效提高明显，尤其是亚临界发电机组能效提高了20%以上，大约每天增加发电量100万度，目前新区已经达到了自发电比例100%以上。

科技赋能传统产业，智能制造加速升级。目前，邯钢新区可生产1.38mm—19mm的车轮钢、管线钢、汽车结构钢、大梁钢等新型高端钢材，新区1780条生产线，每一秒就有一块钢坯出炉，300多项钢铁工艺技术实现革新，新区全年产铁449万吨、钢453万吨、材421万吨，发电17.9亿度，一个高端化、智能化、绿色化的现代钢厂正在加速形成。