2024年12月11日上午，e-works 2024第九届日本精益制造考察团来到了位于名古屋爱知县的三五株式会社八和田山工厂，三五株式会社制造执行董事神塚源一先生热情接待了考察团，并介绍了公司发展情况。考察团参观了三五公司八和田山工厂制造汽车排气系统、车身和底盘系统零部件的车间，领略了丰田生产方式的极致应用，并与三五公司专家共同探讨了面向未来的精益生产建设方法。

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走进百年三五

三五株式会社（以下简称“三五公司”），自其创立以来，一直在全球汽车零部件及相关领域展现着卓越的实力与影响力。三五公司的发展历程可以追溯到1928年从事冲压加工的一家制铁所，经过近百年的稳健发展，公司凭借长期的技术创新和持续的精益改善，在汽车排气系统领域取得了显著成就，客户包括丰田、日产、三菱等诸多全球知名企业。

进入21世纪，三五公司持续加大研发投入，拓展了更多种类的汽车零部件，包括发动机系统、传动系统、车身与底盘系统等领域，逐步形成了完整的汽车部件产品链。同时，三五公司还注重环保和可持续发展，推动绿色技术的应用，在汽车排放控制、噪音减小等方面做出了积极贡献。

目前，三五公司员工已逾8000人，并在全球范围内建立了广泛的业务网络。其中，在中国拥有天津、广州和襄阳三家独资企业，巩固了公司在中国汽车零部件市场的地位。

e-works考察团此次走进是的位于名古屋爱知县的三五公司八和田山工厂，该工厂成立于1990年，现有员工392人，主要专注于汽车排系统、车身和底盘系统零部件的生产。2023年，该工厂产品销售额高达711亿日元（33.85亿元人民币），其中排气歧管相关产品占比40%，车身相关零部件产品占比26%。

三五公司八和田山工厂

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领略精益之美

作为丰田汽车的一级供应商，三五公司深度践行了丰田生产方式（Toyota Production System, TPS），以“自働化”（Jidoka）和“准时化”（Just In Time）为支柱，力求通过持续的改善来降低浪费和提高效率。

走进三五公司八和田山工厂，考察团无不感受到丰田生产方式的魅力。作为1990年建成的工厂，现场布局井然、物流搬运有序、看板简易实用、生产灵活高效……随处绽放着精益思想的光芒。

1. 精益物流建设

丰田汽车将生产物流作为与冲（压）、焊（装）、涂（装）、总（装）和成型等核心制造工艺并列的“第六大工艺”，足以可见其对物流的重视程度，而这在三五公司八和田山工厂也有着同样的体现。

八和田山工厂的北部设有进料区域，南部设有出库区域，生产物料均沿着制造工艺流程自北向南流动，并且其配送也已借助AGV小车实现了自动化作业。与传统的人工驾驶小车进行物料配送作业相比，AGV小车自动配送将作业时间从30分钟/次缩短至20分钟/次。同时，AGV小车还利用低成本自働化（LCIA）技术实现与线边物料架的自动对接，当AGV小车到达指定叫料地点停下后，料箱通过电动滑轮切出机构的打下从AGV小车料架上直接滑入至线边物料架中；并且在导入机构打开后，空箱也可从线边物料架滑出返还至AGV小车料架中。正是通过AGV小车的导入和低成本自働化技术的应用，八和田山工厂的物流作业人员从2015年的52人减少至2024年的20人，在有效提升物流效率、减轻员工工作负荷的同时，也大幅降低了人工成本。

基于AGV小车实现工厂物流自动化（来源：三五公司）基于AGV小车实现部件自动投入产线（来源：三五公司）

此外，为追求彻底的准时化（JIT），八和田山工厂对原材料、中间在制品和和成品库存进行严格管理，其物流目标就是“仅在必要的时候搬运必要数量的必要制品”，尽可能消除一切浪费。八和田山工厂巧妙利用简易看板工具和“零库存”物流方式进行管理，看板卡架信号与机器联动传递信息，从而实现生产过程中的物料管理、生产计划管理、生产进度管理、库存管理等，最终确保生产准时、高效、有序进行，其成品库存在库时间平均仅为1.5小时，有效降低了库存和物流成本。

2. 人机协作生产

在参观八和田山工厂的过程中，考察团了解到，针对大批量、少品种的产品，八和田山工厂会采用全自动化生产方式；但针对多品种、小批量的产品，八和田山工厂则会充分考虑产线、设备、工艺的柔性，从全自动化产线转变为设备占比58%、人工占比42%的人机协作产线，以实现灵活高效的人机协作生产。

此外，三五公司十分重视设备维护保全，对于设备故障问题有着严格的要求，需要在30分钟内解决异常；同时，三五公司对于员工作业安全也分外关注，不仅设置有工作场所安全规范、紧急情况处理和设备安全操作等安全培训，还根据岗位需求提供具体的操作流程和标准作业程序（SOP）培训并定期复训。基于对设备维护保全和员工安全的重视，三五公司实现了安全的人机协作应用，打造了高效的生产环境。

3. 工装夹具改善

汽车排气系统由排气歧管、排气管、催化转换器、排气温度传感器、消声器和排气尾管等组成。其中，排气歧管作为连接发动机与排气系统的重要部件，形状结构较为复杂，主要由钢管经过弯折、切断成型、触媒加工、组装焊接等工序加工而成。在汽车排气歧管焊接过程中，针对需要频繁移动夹具的作业场景，八和田山工厂通过将夹具材料从钢材替换为密度较低的铝材，大幅减轻夹具重量的同时，也降低了工人的作业负担并提升了操作灵活性；同时，为满足不同零部件焊接对夹具的不同要求，八和田山工厂通过更改夹具部分构件进行简易化、共通化改善，以便于实现夹具的快速更换调整。

正是基于对工装夹具的轻量化、简易化、共通化的持续改善，八和田山工厂的换模时间从342秒/次缩短为32秒/次，换模速度提升了10倍以上；每日换模次数从8次增长为78次，生产效率提升了39%，工具投资成本也减少了88.6%，实现了显著的效益提升。

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持续探索改善

随着市场多样化、定制化需求的不断增加，以及环保法规愈发严格等因素影响，面向未来，汽车排气系统多品种、小批量的生产特点愈发明显，这也对三五公司的生产提出了更为柔性、高效的要求。

据神塚源一先生介绍，八和田山工厂在建设之初，其工厂规划主要为适应大批量生产的布局，在转向多品种、小批量生产之后，在制品库存、成品库存与治具夹具数量的增长，以及生产交付效率要求的提升给工厂的管理带来了挑战，三五公司由此开始了精益生产方式的探索之旅。三五公司通过优化生产布局，整顿生产现场、减少不必要的物料堆积和工具冗余，提升了工作效率，减少了生产过程中的浪费；通过建立严格的操作标准和作业流程，确保每一项工作都能高效、准确地完成，减少了人为错误和重复性工作，提升了生产效率和产品质量；通过AGV小车的导入和低成本自働化技术的应用，提升了物流效率、减轻了员工工作负荷并降低了人工成本；通过人机协作生产、工装夹具改善，大幅提升生产柔性与效率。

值得一提的是，三五公司倡导持续改善文化，鼓励员工提出改善建议并付诸实施，通过对生产中存在问题的及时发现与解决进行现场现金奖励，力求推动生产过程的不断优化。此外，三五公司还非常重视员工技能的提升培训，通过提供定期的技能培训和提升课程，使员工能够更好地掌握专业技能与精益生产理念，从而全面参与到生产优化过程之中。三五公司通过持续推进生产效率提升、减少浪费和坚持改善，灵活应对需求变化的精益生产管理模式，给考察团企业的发展与精益生产方式的推进提供了有力的借鉴。

考察团在三五公司座谈交流

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后  记

历经数载不辍的精益革新之旅，三五公司的生产效率实现了质的飞跃，生产成本实现下降，生产周期显著缩短，订单交付效率亦随之提升，客户需求得以快速响应。三五公司通过长期践行丰田生产方式与持续改善的管理策略，不断探索工业技术创新与深化精益管理理念，增强了自身的市场竞争优势与稳固全球汽车零部件领先地位的同时，更为推动全球汽车产业的绿色、可持续发展贡献了卓越力量。

考察团在三五公司合影